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在製造業工廠的重大危害事件中，化學品管理的重要性一再被提及。主要原因是化學品運作的場域中，外部、內部環境存在的變動因子，帶來許多管理的挑戰。
首先在外部環境的部分，由於政府法令規範繁瑣、且更新頻繁，管理者要正確掌握各種化學品的列管法規，本身即必須累積相當的基礎知識，以及實務運作上的經驗。此外，化學品自外部供應商購入時，也可能因為供應商提供的SDS（安全資料表）資訊不夠完整，產生廠內判讀錯誤的情況。
至於在內部環境的部分，指的是化學品使用品項、使用及存放位置、使用的數量是否達管制量等，均處於高度變動的情況，若是一間工廠沒有嚴謹的化學品管理系統，很容易就暴露在違規、危害的風險之中。
為了因應上述來自內部、外部的管理風險，我們可以將化學品管理循環區分為PDCA（規劃、執行、查核、行動）四部分來思考。
規劃階段（Plan）指的是既有SDS資料、化學品清單的完整性，進而是化學品相關的標示、廠區平面圖等，是不是能夠提供現場運作人員、管理階層、意外救災人員正確的資訊，以利日常運作、緊急應變等作為的重要決策依據。
執行階段（Do）則是運作過程的狀態、數量等紀錄，能否讓管理者掌握即時的資訊，以便在異常發生前、災害發生當下，採取必要的因應措施。
查核階段（Check）需要看得到場廠化學品運作的全貌，包括：SDS、化學品清單等資料的筆數、內容完整度，各列管化學品、分級管理化學品的筆數、占比，以了解整體運作的風險等級高低，並從中找出需要主動管理的潛在風險。
行動（Action）意指當上述規劃、執行、查核後發現需要修正的項目，能夠採取有效的行動對策，以便將違規、危害風險降到最低。
以PDCA的循環來檢討、補強化學品管理的作為，才能系統性的提高企業運作的競爭力。
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